1、液压夹具分类

1.1 低压和高压液压夹夹具

通常将压力在2.0Mpa~7.0Mpa 称为低压，压力在 7Mpa~35.0Mpa 称为高压。

一般根据现场设备所选择的动力源（即液压站的高低压）来选择。

液压站选型，应根据以下情况确定∶

1.2 现场的使用工况：

低压液压元件和高压液压元件在内部尺寸上并无多大的差异，仅仅是在密封元件的区别，因此应根据现场液压元件使用的频繁度、使用环境判断对密封元件的要求，选择液压站。

1.3 机床参数：

应考虑台面尺寸大小及旋转范围等。

1.4 夹紧力的选择：

通过计算切削力获得所需夹紧力的大小，液压缸的夹紧力大小区别主要体现在推式夹紧器及拉式夹紧器上，以上两种液压缸在不同压力时所产生的夹紧力差异较大，如使用以上两种液压缸则应根据计算使用适宜的液压系统。

2、单动和双动液压夹具

进油和回油用同一条油路的称为单动液压夹具，进油和回油用不同的油路称为双动液压夹具。

3、持续供压、保压液压夹具

4、传统液压夹具、自动化液压夹具和智能化液压夹具

5、液压夹具选择要求

按以下步骤确定液压夹具方案∶

1、根据工件的加工工艺参数计算切削力及加工节拍，并结合所选液压元件性能参数的对比，选择高压或低压；

2、根据加工工艺时间节拍的要求及现场机床等实际情况，选择用单动或双动;

3、根据设备的增添规划及现场机床的性能要求，选择保压或持续供压夹具;

4、根据整线加工工艺及机床设备的自动化程度，选择传统液压夹具、自动化液压夹具或者智能化液压夹具。

6、液压夹具的方案分析

6.1 结构分析

主要是针对产品的结构、工件材料及坯料种类等方面确定夹具设计时的定位方式及夹紧方式，通过对加工工艺切削参数的选择，初步确定所需定位、夹紧的液压元件类型。

6.2 工艺分析

确定夹具设计的定位与夹紧部位∶刚性差的零件在受力大、易变形的地方可增加辅助支撑、减压阀、流量控制阀等控制元件。

7、液压夹具常用液压元件选择

7.1根据现场的动力源选择

液压元件设计应尽量围绕现场的动力源来设计，因一台机床所配的液压夹具有固定的动力源，应尽量遵循低压，其次才是高压，但是在两种均能满足使用要求的前提下，则要看动力源的情况而定。

7.2根据切削加工负载选择

不同的工件在工序加工中的负载也不尽相同，首先应按切削参数、用刀具参数等粗算出每道工序加工所需要的切削力大小，再以此为标准选定压力的大小，因为液压夹具元器件的样本中均有有关不同压力下的夹紧力的大小，根据切削力的大小（*（1.5~2.0））倍来选择适合的液压夹紧器，按压力范围选择。

7.3常用液压元件功能

液压原理图的绘制

按照液压夹具的方案和液压元件的功能，绘制相应的回路，组合完善即为初步的液压原理图。在绘制液压原理图时应按以下要求：

1）液压元件用前面的常用液压元件功能表的符号示意表示；

2）根据结构，确定连接方式并应清楚表达。